卓越制造

经过多年行业沉淀和实践打造的完整领先的三维结构化工艺设计系统,围绕“人、机、料、法、环、测”实现结构化工艺全要素化管理。
全新的解决方案

传统的CAPP卡片式工艺如何转换到结构化工艺?

如何利用三维设计来提升工艺设计及管理能力?

如何工艺知识重用提升工艺设计效率?

典道互联三维结构化工艺系统是典道互联围绕企业数字化转型落地需求,经过多年沉淀多行业最佳实践,打造的完整、领先的三维结构化工艺设计系统,围绕“人、机、料、法、环、测”实现结构化工艺全要素化管理,为下游ERP、MES等系统提供可靠、稳定、唯一的产品工艺数据源。本系统是基于领先的PTC Windchill系统为基础架构,自主开发了典道结构化工艺编辑器(DD-BOP),在易用性、可靠性、专业性等方面全面提升企业三维结构化工艺设计及管理能力,不仅解决了企业工艺数字化、结构化瓶颈,还给企业带来了最佳用户体验。


系统功能

为更好的满足用户的操作使用习惯,提升三维工艺结构化设计及管理能力,典道开发了强大、专业、易用性非常好的结构化工艺编辑器(BOP)。以MBOM为核心、工艺任务为驱动,实现工艺设计过程协同和结构化工艺数据全要素化集中管控。

结合在航空航天、工程机械、轨道交通、国防电子等行业三维结构化工艺成功落地应用,典道互联三维结构化工艺系统不仅仅是一个套工艺设计工具和工艺管理系统,其承载了完整的多行业工艺最佳实践和解决方案,通过典道工艺设计功能集和典道工艺业务管理功能集为企业的复杂的三维结构化工艺建设成功落地提供了有力保障。。


解决问题

1、CAPP、OFFICE、AUTOCAD传统卡片式工艺制约企业数字化进程的问题日益凸显;

2、随着企业生产车间、产线的数字化能力的逐步提升,而其所需的MBOM、工艺参数还停留在Excel表导入,手工录入的原始方式,效率低下,且经常导致数据不一致情况发生。

3、随着企业PDM、ERP、MES系统的建设应用,工艺信息系统的缺失,已经阻断了上下游业务流和数据流的贯通。

4、典型工艺、工艺知识未能沉淀,不仅影响了工艺设计效率,还制约了工艺设计能力的持续提升。

实现价值

1、“5M1E”工艺六要素全面结构化,并将工艺设计与工艺管理融为一体,全面提升工艺数字化能力,补足了信息化短板。

2、典道互联强大而专业的BOP工艺编辑器将各行业最佳实践带来工艺设计效率及管理能力的双提升。

3、典道互联完整的工艺解决方案,在全面提升工艺内部的设计管理能力的同时,上联设计,下联制造,帮助企业上下游一体化业务贯通。

4、典道互联领先的智能工艺设计,在结构化工艺基础上,帮助企业提质增效,作为企业数字化、智能化全面落地的重要推手。


成功客户
客户案例
  • 三一重工
  • 中车戚墅堰所
  • 中航工业161厂
  • 某飞机维修工艺管理
三一集团有限公司始创于1989年。三一重工是全球500强企业,排名中国第一、世界第二的全球领先工程机械制造商。公司产品包括混凝土机械、挖掘机械、起重机械、筑路机械、搅拌设备、桩工机械、风电设备、港口机械、石油装备、煤炭设备等系列产品。三一有国内长沙、北京、上海、昆山、沈阳、珠海六大产业基地,海外美德印巴四大研发、制造基地,产品研发有按产品谱系研发、按项目研发两种典型模式。目前三一正在实施三大战略:数字化、电动化、国际化。
  • 项目现状
    1)各分子公司工艺管理方式多样,未统一; 2)各分子公司工艺结构化率不高,仍然以CAPP为主; 3)不能开展超级BOM可配置管理; 4)不支持多工厂管理; 5)从研发-工艺-制造BOM变更管理,存在重大断点,BOM质量低
  • 解决方案

    PTC Windchill MPMLink+典道互联BOP产品 1)集团统一工艺平台(MPM)建设; 2)结构化工艺在线设计; 3)三维工艺设计; 4)超级PBOM/工艺路线管理; 5)多工厂多产线工艺管理; 6)工装设计管理; 7)快速工艺设计

  • 实施结果
    实现了全集团流程、工具、数据、系统四个层面的打通,使得三一在数字化工艺管理领域达到国内离散制造业工艺设计及管理的制高点,同时,助力三一集团数字化转型战略和灯塔工厂成功落地。
中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司是中国中车股份有限公司下属的核心企业,是中国轨道交通装备基础材料、基础工艺、基础零部件的专业研发机构,是我国轨道交通关键核心零部件研发及产业化单位。
  • 项目现状
    在戚墅堰所PDM系统(Windchill)基础上,基于现有Windchill系统基础上增加WindchillMPMLink工艺管理模块和典道BOP产品,实现设计工艺一体化的三维结构化工艺设计及管理,建立基于全三维模型的新型产品研制模式。
  • 解决方案
    1) 缺少工艺管理系统,工艺设计与工艺管理分离 2) 传统二维图纸转换效率低下; 3) 设计、工艺更改脱节; 4) 传统CAPP与ERP集成困难; 5) 生产现场不能实时获取最新设计数据; 5) 生产现场不能实时获取最新设计数据; 6) 外协加工采用纸质传递。
  • 实施结果
    实现了前端产品设计以三维MBD标注为核心的研发数据及过程管理,,真正意义上做到了全三维从设计到工艺,从工艺到生产的全三维设计贯通。 实现了基于可视化的无纸化应用,打造了中车全三维工艺设计样板。 。
  • 项目现状
    21)工艺成为了企业数字化转型短板; 2)SAP、MES系统数据靠手工Excel导入,BOM经常出错; 3)关重件、首件鉴定、特殊过程管理与工艺设计脱节; 4)协同不畅,部门之间、专业之间“扔国墙”
  • 解决方案
    解决方案:PTC Windchill MPMLink+典道互联BOP产品 1)搭建研发、工艺一体化PLM平台 2)装配、电装、机加、热处理等多工艺全面结构化在线设计; 3)关重件、首件鉴定、特殊过程纳入系统管控; 4)基于MBD的三维工艺应用;5)与上游研发、下游生产业务及数据打通
  • 实施结果
    1)工艺数据全面结构化; 2)工艺设计与工艺管理深度融合; 3)上下游业务全面在线协同; 4)BOM全面贯通,更改完整闭环; 5)生产现场无纸化
  • 项目现状
    1)检修工艺信息化短板成为数字化转型的最大制约;2)飞机维修技术状态数据不完整;3)故检问题线下流转效率低,未闭环;4)生产系统缺少BOM及结构化工艺数据源;5)检验数据未结构化,无法支撑现场工卡填报
  • 解决方案
    1)搭建检修工艺设计及管理平台;2)飞机单机技术状态管理;3)飞机维修EBOM、SBOM、PBOM、OPBOM管理;4)结构化工艺设计;5)工卡参数结构化;6)技术通知通报落实跟踪管理;7)工卡无纸化填报
  • 实施结果
    1)实现了基于飞机维修BOM的维修构型管理;2)实现飞机故检、拆解、维修、装配工艺的结构化设计管理;3)实现了从质量策划到质量数据采集管理,按照飞机维修生命周期过程进行了构型技术状态管理。4)实现将飞机入厂到出厂,多次翻修的全过程管理、全维修数据管理、全生命周期可追溯管理;5)实现工控网工卡任务分配及无纸化填报管理。

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